Jak inteligentne przechowywanie materiałów zmniejsza koszty zapasów i pracy?

Inteligentne przechowywanie materiałów może pomóc fabrykom SMT zmniejszyć ilość odpadów magazynowych, skrócić czas obsługi materiałów i efektywniej wykorzystać pracę magazynu. Oszczędności nie wynikają wyłącznie z wyposażenia magazynu. Wynikają one z lepszej widoczności materiałów, mniejszej liczby ręcznych wyszukiwań, dokładniejszej dokumentacji magazynowej oraz bardziej kontrolowanego procesu wydawania i zwrotów.

W tradycyjnym magazynie SMT operatorzy mogą spędzać dużą część dnia na poszukiwaniu rolek, sprawdzaniu etykiet, liczeniu częściowych materiałów, aktualizowaniu arkuszy kalkulacyjnych i przenoszeniu komponentów między półkami a liniami produkcyjnymi. Zadania te mogą wydawać się normalne, ale powodują ukryte koszty pracy i sprawiają, że planowanie zapasów jest mniej niezawodne.

Inteligentny system przechowywania SMT łączy fizyczne szpule z zapisami cyfrowymi. Może pokazać, co jest dostępne, gdzie jest przechowywane, jakie zlecenie pracy tego potrzebuje i czy jest gotowe do produkcji. W tym artykule wyjaśniono, w jaki sposób inteligentne magazynowanie wspiera redukcję kosztów pracy inteligentnego magazynowania i pomaga fabrykom obniżyć koszty zapasów SMT.

Aby uzyskać szersze wyjaśnienie sprzętu do przechowywania i zastosowań fabrycznych, przeczytaj pełny przewodnik po inteligentnych systemach przechowywania materiałów SMT.

1. Dlaczego przechowywanie materiałów SMT stwarza ukryte koszty

Fabryki SMT często skupiają się na szybkości maszyn, dokładności umieszczania i wykorzystaniu linii. To są ważne. Jednak przechowywanie materiałów może również mieć duży wpływ na całkowity koszt produkcji.

Komponenty elektroniczne są zwykle przechowywane w dużych ilościach. Fabryka może zarządzać tysiącami rolek, wieloma numerami części, wieloma dostawcami, różnymi partiami, częściowymi rolkami i urządzeniami wrażliwymi na wilgoć. Każdą rolkę należy odebrać, oznaczyć, przechowywać, znaleźć, wydać, zwrócić, policzyć i śledzić.

Gdy czynności te są w większości wykonywane ręcznie, koszt nie zawsze jest widoczny w jednym raporcie. Pojawia się w kilku działach.

Typowe ukryte koszty

• Pracownicy magazynu spędzają czas na poszukiwaniu rolek.

• Podczas wyposażania operatorzy pokonują duże odległości.

• Linie produkcyjne czekają na brakujące lub niejasne materiały.

• Zespoły inwentaryzacyjne przeliczają częściowe rolki.

• Planiści zamawiają dodatkowe części, ponieważ dane dotyczące zapasów są niepewne.

• Zespoły ds. jakości spędzają czas na śledzeniu historii materiału.

• Niewłaściwy materiał powoduje konieczność ponownej obróbki, złom lub przerwę w produkcji.

• Elementy wrażliwe na wilgoć mogą wymagać dodatkowego przeglądu lub wymiany.

Koszty te stają się poważniejsze w miarę zwiększania się różnorodności produktów. Fabryki o dużym zróżnicowaniu mogą przygotować kilka zleceń w ciągu jednego dnia. Bębny poruszają się stale. System, który sprawdza się w przypadku jednego stabilnego produktu, może stać się nieefektywny, gdy w fabryce dostępnych jest wiele modeli.

Dlatego też redukcję kosztów należy postrzegać jako problem przepływu materiałów. Fabryka musi ograniczyć niepotrzebne ruchy, powtarzające się kontrole, możliwe do uniknięcia zapasy i niepewność.

2. Jak inteligentne przechowywanie poprawia widoczność zapasów

Pierwszym sposobem, w jaki inteligentne przechowywanie może obniżyć koszty, jest poprawa widoczności zapasów. System rejestruje każdą rolkę i miejsce jej przechowywania. Może także rejestrować ilość, numer partii, historię wydania, status zwrotu i inne dane wymagane przez fabrykę.

Dzięki temu planiści i zespoły magazynowe mają lepszy wgląd w rzeczywiste zapasy. Nie muszą polegać na pamięci ani przechodzić przez kilka półek, aby sprawdzić, czy dany komponent jest dostępny.

Lepsza widoczność może pomóc fabryce uniknąć dwóch przeciwstawnych problemów. Pierwszym z nich jest kupowanie za dużo, ponieważ nikt nie ufa zapisom inwentarza. Drugim jest zbyt późne odkrycie, że brakuje wymaganej części.

Jaka jest lepsza widoczność

• Dostępne szpule są łatwiejsze do zlokalizowania.

• Częściowe szpule są łatwiejsze do zidentyfikowania.

• Podwójne zakupy stają się mniej prawdopodobne.

• Niedobory materiałowe można wykryć wcześniej.

• Materiały przeterminowane lub objęte ograniczeniami są łatwiejsze do oddzielenia.

• Przeglądy zapasów wymagają mniej pracy ręcznej.

Widoczność zapasów nie oznacza, że ​​każda fabryka powinna natychmiast zmniejszyć zapasy. Niektóre materiały wymagają zapasów bezpieczeństwa. Niektóre produkty mają długi czas realizacji. Niektóre programy dla klientów wymagają specjalnych poziomów zapasów. Wartością jest lepsze podejmowanie decyzji, a nie ślepe zmniejszanie zapasów.

Inteligentny proces przechowywania podzespołów elektronicznych daje menedżerom większą pewność przy podejmowaniu decyzji, co kupić, czego użyć i co zatrzymać.

3. Zmniejszanie nadmiernych zapasów SMT

Nadmiar zapasów jest powszechny w produkcji elektroniki. Fabryki mogą kupować dodatkowe szpule, aby chronić produkcję przed niedoborami. Mogą również kupić więcej niż potrzeba, ponieważ trudno jest znaleźć częściowe szpule lub ponieważ ewidencja zapasów nie jest dokładna.

Inteligentne przechowywanie może pomóc zmniejszyć tę niepewność. Kiedy system rejestruje tożsamość, lokalizację, ilość i status rolki, planiści mogą zobaczyć większą część już istniejących zapasów.

Jest to szczególnie przydatne w przypadku częściowych rolek. Częściowa szpula może zawierać wystarczającą ilość komponentów do krótkiego zadania, ale można ją zignorować, jeśli zespół nie będzie mógł jej szybko znaleźć. Następnie fabryka kupuje nową pełną szpulę. Później zarówno stare, jak i nowe szpule pozostają w magazynie.

Jak inteligentne przechowywanie pomaga zmniejszyć nadmiar zapasów

• Rejestruje częściowe ilości rolek.

• Ułatwia to znalezienie starszych kołowrotków.

• Obsługuje zasady FIFO lub zasady wydawania priorytetów.

• Pokazuje stan materiału przed nowym zakupem.

• Zmniejsza to ryzyko zapomnienia towaru.

• Wspiera lepsze planowanie materiałowe na podstawie rzeczywistych danych.

FIFO jest przydatne, ale nie należy go traktować jako jedynej zasady. Niektóre fabryki muszą wziąć pod uwagę kod daty, kontrolę partii, stan wilgoci, wymagania klienta lub zatwierdzone zamienniki. System przechowywania powinien być zgodny z rzeczywistym procesem fabrycznym.

Redukcja zapasów zależy także od dyscypliny zakupowej. Inteligentne przechowywanie poprawia jakość informacji. Zespół zakupów nadal musi korzystać z tych informacji podczas składania zamówień.

Dokładność zapasów jest ważniejsza niż wielkość zapasów

Mniejsze zapasy nie zawsze są lepsze, jeśli powodują niedobory produkcyjne. Bardziej użytecznym celem są dokładne i użyteczne zasoby reklamowe. Szpula, która istnieje fizycznie, ale której nie można znaleźć, zidentyfikować ani zatwierdzić, nie jest towarem w pełni użytecznym.

Inteligentne przechowywanie materiałów pomaga przekształcić fizyczne zapasy w widoczne zapasy. Może to pomóc w lepszym planowaniu zakupów i produkcji bez tworzenia niepotrzebnego ryzyka.

4. Ograniczenie pracy związanej z wyszukiwaniem i obsługą magazynów

Ręczne wyszukiwanie jest jednym z najbardziej przejrzystych kosztów pracy w zarządzaniu materiałami SMT. Operatorzy mogą wyszukiwać rolki, czytając etykiety na półkach, sprawdzając arkusze kalkulacyjne, pytając współpracowników i przechodząc przez kilka obszarów przechowywania.

Ta praca wymaga czasu, nawet jeśli wszystko idzie dobrze. Trwa to znacznie dłużej, jeśli rolka zostanie zagubiona, etykieta jest uszkodzona lub zapis systemowy jest nieaktualny.

Inteligentna wieża magazynowa lub system magazynowania z przewodnikiem ograniczają tę pracę, rejestrując położenie szpul i pokazując operatorom, co dalej robić. System może poprowadzić operatora do lokalizacji lub automatycznie doprowadzić szpulę do punktu dostępu.

Działania związane z pracą, które można ograniczyć

• Wyszukiwanie konkretnych rolek

• Sprawdzanie wielu półek

• Ręczne porównywanie podobnych numerów części

• Powtarzane liczenie zapasów

• Spacer pomiędzy obszarami przechowywania i zestawów

• Sprawdzanie, czy rolka została już wydana

• Znalezienie częściowych rolek po serii produkcyjnej

Nie musi to oznaczać, że potrzeba mniej pracowników. W wielu fabrykach lepszym rezultatem jest to, że obecni pracownicy mogą poświęcić więcej czasu na pożyteczną pracę. Mogą przygotowywać zestawy, zarządzać wyjątkami, sprawdzać przychodzące materiały i wspierać produkcję, zamiast spędzać godziny na szukaniu.

Aby uzyskać szczegółowe porównanie sprzętu, zobacz inteligentne wieże magazynowe SMT w porównaniu z tradycyjnymi regałami materiałowymi.

Dlaczego czas chodzenia ma znaczenie

Chodzenie jest łatwe do zignorowania, ponieważ nie pojawia się jako oddzielny etap produkcji. Jednak operator magazynu, który kilkadziesiąt razy dziennie chodzi tą samą trasą, marnuje czas i energię, które mógłby przeznaczyć gdzie indziej.

Pionowe składowanie, kierowana kompletacja, wydawanie partii i przejrzysta kontrola lokalizacji mogą ograniczyć niepotrzebne ruchy. Rzeczywisty wynik zależy od układu, pojemności magazynu, składu rolek i dziennego zapotrzebowania. Czynniki te należy mierzyć podczas oceny projektu.

5. Oszczędności w zakresie zautomatyzowanego transportu materiałów

Oszczędności związane z zautomatyzowaną obsługą materiałów wynikają z ograniczenia liczby powtarzalnych czynności wykonywanych ręcznie. Działania te obejmują wyszukiwanie, wybieranie, sprawdzanie, przenoszenie, liczenie i zwracanie rolek.

Inteligentna wieża magazynowa może obsługiwać załadunek i rozładunek partii. Oznacza to, że operatorzy mogą obsługiwać kilka rolek w jednym zorganizowanym procesie, zamiast odbywać wiele oddzielnych podróży. System może także wykorzystać zapotrzebowanie na zlecenie do przygotowania materiałów w zaplanowanej kolejności.

Obsługa ręczna w porównaniu z obsługą inteligentną

Wartość nie polega na tym, że każde ręczne działanie znika. Wartość jest taka, że ​​pozostałe działania stają się bardziej spójne i łatwiejsze do kontrolowania.

Obsługa partii i przezbrojenia

Obsługa partii jest przydatna, gdy fabryka przygotowuje wiele rolek do zmiany produkcji. Zamiast szukać każdej rolki z osobna, system może przygotować grupę materiałów na podstawie zlecenia.

Może to pomóc w zmniejszeniu ciśnienia związanego ze zmianą. Może również zmniejszyć ryzyko, że operatorzy będą wybierać materiały w zaimprowizowanej kolejności. Kiedy fabryka obsługuje kilka linii, korzyści mogą stać się bardziej zauważalne.

W przypadku fabryk planujących pełny przepływ produkcji inteligentne magazynowanie należy rozważyć w połączeniu z rozwiązaniem linii produkcyjnej SMT.

6. Obniżenie kosztów błędów istotnych

Nieprawidłowe załadowanie materiału to nie tylko problem jakości. To także problem kosztów. Niewłaściwa szpula może być przyczyną przerw w linii, przeróbek, złomowania, rozwiązywania problemów, inspekcji i opóźnień w dostawie.

Inteligentne przechowywanie pomaga zmniejszyć to ryzyko poprzez sprawdzanie materiałów, zanim dotrą one do podajnika i maszyny układającej. Może dopasować rolkę do zlecenia pracy, zweryfikować kod kreskowy i zarejestrować transakcję wydania.

Im wcześniej fabryka wykryje istotny błąd, tym prawdopodobny koszt będzie niższy. Znalezienie niezgodności w obszarze przechowywania jest zwykle łatwiejsze niż znalezienie jej po złożeniu desek.

Obszary kosztów dotknięte istotnymi błędami

• Czas operatora na dochodzenie

• Przestój linii

• Przeróbka i naprawa

• Złomowane płyty lub komponenty

• Dodatkowa kontrola i testowanie

• Zakłócenie harmonogramu produkcji

• Obsługa reklamacji klientów

System weryfikacji kodów kreskowych komponentów może zwiększyć niezawodność procesu wydawania materiałów. Porównuje zeskanowaną rolkę z żądanym numerem części i innymi wymaganymi danymi. Jeśli wynik nie jest zgodny, operator może zatrzymać i rozwiązać problem przed rozpoczęciem produkcji.

Aby uzyskać głębsze wyjaśnienie, przeczytaj, jak inteligentne systemy przechowywania zapobiegają niewłaściwemu ładowaniu materiałów.

Wsparcie dla sprzętu pick and place

Maszyna umieszczająca zależy od prawidłowych komponentów i konfiguracji podajnika. Rozwiązanie polegające na maszynie typu pick and place umożliwia szybkie umieszczanie części, ale nie jest w stanie skorygować nieprawidłowej szpuli wydanej wcześniej.

Lepsza kontrola przechowywania wspiera maszynę, dostarczając odpowiednie komponenty o właściwej tożsamości i statusie do odpowiedniego zadania produkcyjnego.

7. Ograniczenie ilości odpadów i pracy związanej z wilgocią

Komponenty wrażliwe na wilgoć tworzą kolejny obszar kosztów. Szpula może wymagać specjalnego przechowywania, śledzenia czasu, kontroli w suchej szafie lub przeglądu przed użyciem. Jeżeli zapisy są niejasne, fabryka może niepotrzebnie przechowywać, piec, wymieniać lub wyrzucać materiały.

Inteligentne przechowywanie może pomóc w śledzeniu stanu wrażliwych komponentów. Może rejestrować, kiedy szpula opuszcza kontrolowane miejsce przechowywania, kiedy wraca i ile czasu naświetlania wykorzystano zgodnie z przepisami fabrycznymi.

Możliwe korzyści kosztowe

• Mniej ręcznego sprawdzania statusu

• Mniej zbędnych zapięć materiału

• Lepsze wykorzystanie częściowych bębnów

• Mniejsze ryzyko wad spowodowanych wilgocią

• Jaśniejsze decyzje dotyczące pieczenia i przeglądu

• Lepsza identyfikowalność wrażliwych materiałów

System nie zastępuje zatwierdzonych procedur usuwania wilgoci. Wspiera ich. Fabryka nadal potrzebuje jasnych zasad otwierania, wystawiania, suchego przechowywania, pieczenia i zwrotu.

Aby uzyskać bardziej szczegółowe omówienie, przeczytaj, jak zarządzać komponentami wrażliwymi na wilgoć w inteligentnym magazynie.

8. Jak mierzyć inteligentne oszczędności w zakresie pracy i zapasów w zakresie przechowywania

Fabryki powinny mierzyć oszczędności realnymi danymi. Ogólne stwierdzenie, że automatyzacja „oszczędza pracę” nie wystarczy do podjęcia poważnej decyzji inwestycyjnej.

Zacznij od zarejestrowania bieżącego procesu. Zmierz, ile czasu zajmuje znalezienie i przygotowanie materiałów do zlecenia pracy. Rejestruj, jak często zapasy nie odpowiadają rzeczywistości. Licz niewłaściwe zdarzenia materialne, poszukiwania awaryjne, częściowe straty szpul i opóźnienia linii związane z materiałami.

Przydatne wskaźniki bazowe

• Średni czas znalezienia jednej rolki

• Średni czas kompletowania na zlecenie

• Liczba aktywnych bębnów

• Wskaźnik dokładności zapasów

• Liczba źle umieszczonych rolek

• Liczba błędnych ostrzeżeń materialnych

• Czas oczekiwania na linię związaną z materiałem

• Częściowe wykorzystanie szpuli

• Odległość do magazynu lub czas obsługi

• Wartość zapasów utrzymywana dla materiałów nieaktywnych

Po wdrożeniu porównaj te same wskaźniki. Celem nie jest stworzenie idealnego modelu finansowego. Celem jest zrozumienie, czy system poprawia problemy, które spowodowały projekt.

Oblicz pełny koszt

Kalkulacja inwestycji powinna obejmować sprzęt, oprogramowanie, instalację, integrację, szkolenie, konserwację i ewentualne zmiany układu. Należy również uwzględnić wartość skróconego czasu wyszukiwania, mniejszego ryzyka błędów, lepszej widoczności zapasów i lepszego wykorzystania istniejących materiałów.

Wyniki będą się różnić w zależności od fabryki. Oddział EMS o dużej różnorodności może dostrzegać wartość w kontroli pracy i zmian. W przypadku mniejszej fabryki większą wartość może mieć dokładność i identyfikowalność zapasów. Uzasadnienie biznesowe powinno odpowiadać faktycznemu punktowi początkowemu fabryki.

Zacznij od konkretnego projektu

Fabryka nie musi automatyzować każdego obszaru materiałowego już pierwszego dnia. Może zacząć się od szpul o wysokiej wartości, szybko zmieniających się komponentów, materiałów wrażliwych na wilgoć lub linii z największą liczbą przezbrojeń.

Ukierunkowany projekt ułatwia pomiar wyników. Daje to także operatorom czas na poznanie nowego procesu przed rozbudową systemu.

Inteligentne magazynowanie jest najcenniejsze, gdy staje się częścią całego przepływu materiałów. Powinien łączyć się z odbiorem, inwentaryzacją, kompletowaniem, konfiguracją podajnika, produkcją i zwrotami. Aby uzyskać szersze wyjaśnienie działania systemu, przeczytaj, jak inteligentna pamięć masowa SMT integruje się z systemami MES i ERP.

Zaprojektowane z myślą o rzeczywistych problemach fabryki inteligentne przechowywanie materiałów może ograniczyć niepotrzebną pracę i pomóc fabryce lepiej wykorzystać posiadane już zapasy. Rezultatem są nie tylko niższe koszty. Jest to spokojniejszy, bardziej przewidywalny proces materialny.

9. Często zadawane pytania

W jaki sposób inteligentne magazynowanie zmniejsza koszty zapasów SMT?

Inteligentne magazynowanie zmniejsza koszty zapasów SMT, poprawiając widoczność rzeczywistych zapasów, lokalizacji, ilości, częściowych rolek i stanu materiałów. Pomaga to planistom uniknąć niepotrzebnych zakupów i efektywniej wykorzystywać istniejące materiały. Nie oznacza to, że każda fabryka powinna zmniejszać zapasy bezpieczeństwa. Celem są dokładniejsze i bardziej użyteczne zasoby reklamowe.

Czy inteligentne przechowywanie materiałów ogranicza pracę magazynu?

Tak, może skrócić czas spędzony na wyszukiwaniu, chodzeniu, sprawdzaniu etykiet, liczeniu rolek i aktualizowaniu zapisów. Dokładny wynik pracy zależy od objętości szpuli, układu fabryki, częstotliwości przezbrojeń i aktualnej jakości procesu. W wielu przypadkach główną korzyścią jest to, że pracownicy spędzają więcej czasu na przydatnym wsparciu produkcji.

Jakie są oszczędności związane z automatyczną obsługą materiałów?

Oszczędności związane z zautomatyzowaną obsługą materiałów wynikają z ograniczenia powtarzalnych czynności ręcznych, takich jak wyszukiwanie, pobieranie, przenoszenie, liczenie i zwracanie rolek. Ładowanie partii, kompletacja za pomocą wskazówek, sprawdzanie kodów kreskowych i automatyczne rejestrowanie lokalizacji mogą sprawić, że przygotowanie materiałów będzie szybsze i bardziej spójne.

Czy inteligentne magazynowanie może obniżyć koszty niewłaściwego załadunku materiałów?

Tak. Inteligentne magazynowanie może sprawdzić tożsamość rolki przed wydaniem i dopasować materiały do ​​wymagań zlecenia pracy. Złapanie niewłaściwej szpuli w magazynie jest zwykle tańsze niż znalezienie problemu po montażu. Dodatkowa weryfikacja podajnika i linii może zapewnić dodatkową ochronę.

Jak fabryka powinna mierzyć zwrot z inteligentnego przechowywania?

Fabryka powinna porównać dane przed i po. Przydatne miary obejmują czas wyszukiwania szpul, czas kompletowania, dokładność zapasów, zagubione szpule, zdarzenia związane z niewłaściwymi materiałami, czas oczekiwania na linię, częściowe wykorzystanie szpul i wartość zapasów. Kalkulacja powinna uwzględniać koszty sprzętu, oprogramowania, integracji, szkoleń i utrzymania.