Wysłany: 2026-10-09 Źródło: Ta strona
W tygodniu rozpoczynającym się wrzesień 2026 r. firma ICT zakończyła rozruch na miejscu maszyny do wprowadzania o nieparzystych kształtach serii OFM i stanowisk przeglądania 3D AOI w fabryce klienta EMS w Indiach. ICT wysłało inżyniera, aby pomógł w konfiguracji sprzętu, programowaniu produktu i szkoleniu praktycznym. Akceptacja została zakończona 12 września, a dalsze szkolenia i wsparcie techniczne trwały do 14 września.
Klient świadczy usługi w zakresie produkcji elektroniki dla produktów, w tym ładowarek pojazdów elektrycznych, płyt głównych komputerów, oświetlenia LED, zasilaczy dużej mocy, napędów o zmiennej częstotliwości i falowników. Zastosowania te obejmują różne typy komponentów i układy płytek, dzięki czemu konfiguracja specyficzna dla produktu jest ważną częścią zautomatyzowanego montażu PCB.
W przypadku tego projektu prace ICT skupiały się na maszynie do wkładania o nieparzystych kształtach OFM-6D. W szkoleniu wykorzystano rzeczywiste materiały Klienta i próbki płytek, w tym kondensatory promieniowe, złącza, zaciski zasilania i tranzystory MOSFET. Usługa obejmowała także stanowiska przeglądowe 3D AOI umożliwiające przeglądanie wyników inspekcji.
Sprzęt | Rola w projekcie |
|---|---|
Maszyna do wkładania nieparzystego OFM-6D | Zautomatyzowane wstawianie komponentów z otworami przelotowymi, z konfiguracją podajnika i programowaniem dla dwóch modeli PCBA |
Stanowiska recenzyjne 3D AOI | Przegląd wyników kontroli, przeglądanie obrazów NG i szkolenie w zakresie statystycznej kontroli procesu (SPC). |
Po przybyciu na miejsce inżynier ICT sprawdził stan maszyny i dostarczone akcesoria. Wykonano już podłączenia elektryczne, poziomowanie, pozycjonowanie i regulację wysokości linii. Następnie inżynier włączył maszynę i potwierdził, że sekwencja naprowadzania działa prawidłowo.
Następnie przyszedł czas na montaż i regulację podajnika. Szkolenie obejmowało podajniki taśmowe, podajniki sztyftowe, liniowe podajniki wibracyjne, podajniki misowe oraz automatyczną szafkę tacową. Inżynier ustawił ścieżki podawania i wyjaśnił ładowanie, wykrywanie materiału, ustawienia wibracji, synchronizację i sterowanie pneumatyczne. Kontrole te pomogły w płynnym podaniu komponentów do pozycji pobierania.
Po skonfigurowaniu podajnika szkolenie przeniosło się na sprzęt i oprogramowanie maszyny. Zespół nauczył się sterować osiami X, Y, Z i obrotu, obsługiwać przenośnik płyt i zaciski oraz korzystać z kamer, chwytaków i dysz.
Korzystając z tablic Klienta, inżynier zademonstrował, jak utworzyć program, wprowadzić dane komponentów, ustawić znaczniki odniesienia PCB, nauczyć otworów wstawiania i zdefiniować pozycje odbioru. Szkolenie obejmowało również tablice panelowe i rozpoznawanie złych tablic. Inżynierowie klienta ćwiczyli programowanie i regulację podczas demonstracji.
Następnie inżynier dopracował ustawienia rzeczywistych komponentów. Dostosowano czas i prędkość chwytaka dla złącza, a dane dotyczące wkładania końcówek poprawiono poprzez automatyczne uczenie otworów. Wyregulowano także przyłącze pneumatyczne podajnika miskowego, aby przywrócić prawidłowe podawanie.
Przed dalszymi próbami zespół sprawdził pierwszą zmontowaną płytkę i orientację komponentów. W przypadku kondensatorów promieniowych szkolenie obejmowało zaciskanie przewodów i zmiany kolejności wstawiania. Cztery kondensatory wymagające zaciśnięcia umieszczono przed innymi złączami, aby zmniejszyć ryzyko poluzowania się elementów podczas tej operacji.
Powtarzane próby na małych partiach potwierdziły normalne działanie maszyny w przypadku pierwszego modelu PCBA, przy zarejestrowanym czasie cyklu wynoszącym 56,57 sekundy. Następnie zaprogramowano i przetestowano drugi model, sprawdzając polaryzację komponentów i rejestrując czas cyklu wynoszący 73,81 sekundy. Liczby te dotyczą testowanych konfiguracji płytek.
Szkolenia obejmowały także alarmy produkcyjne, odrzucone komponenty, bezpieczną obsługę oraz konserwację codzienną, miesięczną, kwartalną i roczną. Udostępniono filmy dotyczące programowania i materiały konserwacyjne do późniejszego wykorzystania.
ICT zainstalowało i podłączyło dwie stacje przeglądu 3D AOI. Powtarzane testy ponownego uruchomienia potwierdziły normalne połączenia. Szkolenie obejmowało kopiowanie programów inspekcji pomiędzy dwiema liniami, przeglądanie obrazów NG i korzystanie z funkcji SPC. Inżynier zajął się także rozpoznawaniem złych płytek kontrolnych oraz problemem obrazu ze stacji recenzującej i powiadomień głosowych.
Stacje przeglądowe OFM-6D i 3D AOI przeszły akceptację we wrześniu 2026 r. Sesje uzupełniające zapewniły inżynierom Klienta większą praktykę w zakresie obu programów PCBA i czas na zadawanie pytań. Łącząc uruchomienie sprzętu z rzeczywistymi testami produktów, ICT pomogło klientowi ustanowić działający zautomatyzowany proces wstawiania i zdobyć umiejętności potrzebne do codziennej obsługi i konserwacji.
Z każdą nową maszyną trzeba się uczyć, a Twój zespół zasługuje na wsparcie w pierwszych krokach. Jeśli planujesz zautomatyzować wstawianie formatów nieparzystych lub rozszerzyć produkcję EMS, podziel się swoimi produktami i wyzwaniami z ICT. Będziemy współpracować z Tobą, aby znaleźć praktyczne rozwiązanie i pomóc Twoim inżynierom czuć się pewnie podczas jego używania – od pierwszej konfiguracji po codzienną produkcję.