Polski Liczba wyświetleń:0 Autor:Vinci Zhang Wysłany: 2026-08-13 Źródło:Ta strona
Maszyny SMT pomijają, upuszczają lub odwracają komponenty, gdy proces podnoszenia, trzymania, rozpoznawania, przenoszenia lub umieszczania nie jest już wystarczająco stabilny, aby kontrolować komponent od podajnika do podkładki PCB. Wady te mogą wyglądać inaczej na płycie, ale często pochodzą z tego samego łańcucha procesu: prezentacja podajnika, stan dysz, siła podciśnienia, korekcja wzroku, parametry maszyny i opakowanie materiału.
W przypadku zespołu produkcyjnego SMT jeden brakujący element może uniemożliwić działanie produktu. Jeden upuszczony element może spowodować zanieczyszczenie wnętrza maszyny. Jedno odwrócone umieszczenie elementu do góry nogami może spowodować błąd polaryzacji, przerwę w obwodzie, przeróbki i skargi klientów. Prawdziwym wyzwaniem jest to, że problemy te mogą pojawiać się losowo, co sprawia, że są trudniejsze do zdiagnozowania niż powtarzające się przesunięcie programu.
W tym przewodniku wyjaśniono główne przyczyny braku komponentów SMT, najczęstszy problem z upuszczonymi komponentami SMT oraz dlaczego podczas rzeczywistej produkcji zdarza się, że komponenty są umieszczane do góry nogami. Pokazuje także, jak inżynierowie mogą krok po kroku rozwiązywać problemy w procesie.
Przed rozwiązaniem usterki inżynierowie muszą określić, jakiego rodzaju awaria ma miejsce. Brakujący komponent, upuszczony komponent i odwrócony komponent są ze sobą powiązane, ale nie stanowią tego samego problemu.
Brakujący komponent oznacza, że komponentu nie ma na płytce drukowanej po umieszczeniu lub po ponownym przepływie. Maszyna mogła nie pobrać elementu, odrzucić go podczas kontroli wizyjnej, upuścić przed umieszczeniem lub umieścić w niewłaściwym miejscu, gdzie później wykryto jego brak.
Brakujący komponent może wystąpić przed lub po ponownym przepływie. Jeśli części nie ma przed ponownym przepływem, podstawową przyczyną jest zwykle pobieranie, podajnik, podciśnienie, dysza lub sterowanie maszyną. Jeśli po ponownym rozpływie wydaje się, że go brakuje, część mogła się przesunąć, zostać nagrobna, zdmuchnięta lub odłączona z powodu problemów z procesem lutowania.
Upuszczony komponent oznacza, że maszyna pomyślnie podnosi komponent, ale gubi go, zanim osiągnie pozycję umieszczenia. Może spaść do wnętrza maszyny, na płytkę drukowaną, na przenośnik lub do innego obszaru urządzenia. Jest to często spowodowane słabą próżnią, brudną dyszą, nieprawidłowym rozmiarem dyszy, szybkim ruchem głowicy, uszkodzoną powierzchnią elementu lub niestabilnym kątem podbierania.
Upuszczony komponent jest ryzykowny, ponieważ może spowodować ukryte skażenie. Luźny element może pozostać wewnątrz maszyny lub wylądować na innym obszarze PCB, powodując zwarcie lub zakłócenia mechaniczne.
Odwrócony komponent oznacza, że komponent został umieszczony do góry nogami, nieprawidłowo obrócony lub odwrócony w stosunku do wymaganej orientacji. W niektórych przypadkach komponent odwraca się podczas podnoszenia. W innych przypadkach jest już przechylony w kieszeni na taśmę lub system wizyjny rozpoznaje niewłaściwą stronę lub niewłaściwy kontur.
Umieszczenie komponentów do góry nogami jest szczególnie poważne w przypadku diod, diod LED, układów scalonych, złączy, czujników i komponentów spolaryzowanych. Nawet jeśli złącze lutowane wygląda na akceptowalne, funkcja może nie działać.
Podajnik jest pierwszym etapem kontroli komponentów. Jeśli komponent nie zostanie prawidłowo przedstawiony, dysza nie będzie w stanie go prawidłowo pobrać. Wiele przyczyn braku komponentów SMT ma swój początek w podajniku, a nie w głowicy umieszczającej.
Jeśli współrzędna odbioru podajnika jest nieprawidłowa, dysza może dotykać krawędzi elementu zamiast środka. Element może być chwytany pod kątem, trzymany słabo lub całkowicie pominięty. W zależności od ustawień sprzętu, maszyna może zgłosić błąd pobierania, błąd podciśnienia lub błąd rozpoznawania.
Ten problem często pojawia się na jednej linii podajnika lub na jednym typie komponentu. Inżynierowie powinni sprawdzić kalibrację podajnika, współrzędne X/Y podbieracza, wysokość podbieracza, odstęp taśmy i środek kieszeni elementu. Jeżeli problem pojawia się po zmianie pozycji podajnika, to podajnik jest największym podejrzanym.
Indeksowanie podajnika przesuwa taśmę do przodu, dzięki czemu każdy element dociera do punktu odbioru. Jeśli taśma przesunie się za bardzo lub za mało, element nie będzie znajdował się pod środkiem dyszy. Może to spowodować brak pobierania, pobieranie boczne, obrót komponentu lub upuszczenie komponentu po przyspieszeniu głowicy.
Typowe przyczyny to zużyta zębatka, uszkodzony otwór taśmy, luźna pokrywa podajnika, zła konserwacja podajnika, nieprawidłowe ustawienie podziałki lub niska jakość taśmy nośnej. Inżynierowie powinni nie tylko zwracać uwagę na alarm maszyny. Powinni wizualnie sprawdzić, czy element zatrzymuje się w tym samym położeniu w każdym cyklu.
Niektóre elementy mogą przed odebraniem przemieścić się do kieszeni na taśmę. Jest to powszechne w przypadku małych elementów chipowych, lekkich komponentów, luzem w opakowaniach lub komponentów o gładkiej powierzchni. Jeśli element jest przechylony, obrócony lub częściowo stoi w kieszeni, dysza może go nieprawidłowo uchwycić.
Gdy położenie elementu wewnątrz kieszeni jest niestabilne, korekcja maszynowa ma ograniczoną moc. Vision może odrzucić niektóre części, ale nie jest w stanie naprawić każdego złego przetwornika. Najlepszą korektą jest poprawa upakowania materiału, stabilności podajnika, naprężenia taśmy i parametrów odbioru.
Dysza steruje komponentem podczas pobierania, przenoszenia, rozpoznawania obrazu i umieszczania. Jeśli dysza nie jest odpowiednia lub nie jest czysta, element może zostać pominięty, upuszczony lub przewrócony.
Dysza musi pasować do korpusu komponentu. Jeśli dysza jest za mała, może nie generować wystarczającej siły trzymającej. Jeśli jest zbyt duży, może dotknąć kieszeni taśmy, uchwycić element niecentralnie lub pociągnąć za materiał znajdujący się w pobliżu. Jeśli kształt dyszy nie pasuje do powierzchni elementu, element może się obrócić lub spaść podczas przenoszenia.
W przypadku małych elementów chipowych, diod LED, złączy, elementów o nieparzystych kształtach i układów scalonych o drobnym skoku wybór dyszy ma kluczowe znaczenie. Inżynierowie powinni porównać rozmiar dyszy z wymiarami komponentów i powierzchnią zbierającą. Prawidłowa dysza powinna mocno trzymać element, nie zasłaniając kluczowych elementów rozpoznawania ani nie uszkadzając korpusu elementu.
Zanieczyszczenie dyszy jest jedną z najczęstszych przyczyn problemów z losowo upuszczonymi komponentami SMT. Kurz, pasta lutownicza, pozostałości topnika, włókna papieru lub resztki komponentów mogą blokować ścieżkę powietrza lub zmniejszać szczelność. Zużyta końcówka dyszy może również utracić płaskość i nie utrzymywać prawidłowo podciśnienia.
Losowo brakujący element często wskazuje na stan dyszy. Jeśli wada wynika z numeru dyszy, dyszę należy oczyścić, sprawdzić lub wymienić. Procedura konserwacji zapobiegawczej powinna obejmować czyszczenie dyszy, kontrolę wysokości dyszy, czyszczenie ścieżki podciśnienia i kontrolę zużycia.
Wyciek podciśnienia może wystąpić na dyszy, uszczelce głowicy, rurze podciśnieniowej, filtrze, zaworze lub czujniku. Maszyna może nadal podnosić jakiś element, ale siła trzymania nie jest wystarczająco stabilna, aby umożliwić ruch z dużą prędkością. Może to powodować sporadyczne upuszczanie elementu, przekrzywiony odbiór i utratę wzroku.
Inżynierowie powinni sprawdzić trendy wartości podciśnienia, a nie tylko status alarmu pozytywny/negatywny. Słaby, ale nie całkowicie uszkodzony system próżniowy może powodować trudne, losowe defekty. Czas reakcji próżni również ma znaczenie. Jeżeli podciśnienie narasta zbyt wolno, głowica może zacząć się poruszać, zanim element zostanie w pełni zabezpieczony.
Kontrola wizyjna pomaga maszynie potwierdzić, czy komponent został prawidłowo pobrany przed umieszczeniem. Jeśli jednak dane wizyjne są błędne lub niestabilne, maszyna może odrzucić dobry komponent, zaakceptować zły komponent lub obliczyć niewłaściwą korekcję.
Biblioteka komponentów powinna zawierać prawidłowy rozmiar, grubość, kształt, pozycję przewodu, polaryzację i parametr rozpoznawania. Jeśli biblioteka jest błędna, kamera może nie zidentyfikować komponentu lub rozpoznać niewłaściwy punkt środkowy.
Na przykład, jeśli rzeczywisty komponent nieznacznie różni się od zaprogramowanego pakietu, aparat może uznać go za nieprawidłowy i odrzucić. Jeśli okno rozpoznawania jest zbyt luźne, maszyna może przyjąć przechylony lub odwrócony element i umieścić go nieprawidłowo.
Oświetlenie kamery wpływa na rozpoznawanie krawędzi, wykrywanie znaków polaryzacji, kontrolę przewodów i korekcję środka elementu. Element odblaskowy, czarny korpus, przezroczysta soczewka, błyszcząca metalowa powierzchnia i mały znacznik polaryzacji mogą powodować trudności w rozpoznawaniu.
Jeśli oświetlenie jest zbyt mocne, aparat może utracić szczegóły krawędzi. Jeśli oświetlenie jest zbyt słabe, zarys elementu może być niewyraźny. Zanieczyszczenie obiektywu kamery, zła kalibracja lub nieprawidłowe ustawienie progu mogą również powodować niepowodzenie rozpoznawania kamery składowej.
Aby uzyskać szersze ramy rozwiązywania problemów, które obejmują objawy odbioru, podajnika, dyszy, podciśnienia i wizji, inżynierowie mogą zapoznać się z tym przewodnikiem rozwiązywania problemów SMT typu „pick and place”.
Umieszczenie komponentu do góry nogami zwykle oznacza, że komponent utracił stabilną orientację przed umieszczeniem. Może przewrócić się w kieszeni podajnika, podczas podnoszenia, podczas ruchu głowy, podczas centrowania pola widzenia lub w momencie umieszczania.
Jeżeli element nie leży płasko w kieszeni na taśmę, dysza może go podnieść z boku lub z rogu. Pod wpływem podciśnienia element może się obracać, podnosić lub przewracać. Dzieje się tak często, gdy kieszeń z taśmą nośną jest zbyt luźna, element jest bardzo lekki lub odrywanie się taśmy wierzchniej powoduje wibracje.
Inżynierowie powinni zmniejszyć prędkość indeksowania podajnika, sprawdzić napięcie taśmy osłonowej, sprawdzić kształt kieszeni i potwierdzić orientację elementu wewnątrz szpuli. Jeżeli problem występuje tylko w przypadku jednej partii materiału, należy sprawdzić jakość opakowania.
Kiedy dysza chwyta element niecentrycznie, siła trzymania nie jest zrównoważona. Podczas szybkiego ruchu głowicy element może się obracać, obracać lub odwracać. Może się to zdarzyć nawet wtedy, gdy siła podciśnienia jest normalna.
Korekta polega nie tylko na zwiększeniu podciśnienia. Inżynierowie powinni dostosować współrzędne podbieracza, wysokość podbieracza, typ dyszy i przyspieszenie głowicy. Jeśli element ma nierówną powierzchnię, może być potrzebna specjalna dysza, aby utrzymać go we właściwym miejscu.
Wysoka prędkość produkcji zwiększa siłę działającą na element podczas przenoszenia. Jeżeli część jest mała, cienka, wysoka lub ma nieregularny kształt, nagłe przyspieszenie może spowodować jej przesunięcie na dyszy. Gdy część obróci się przed kontrolą kamery, maszyna może ją odrzucić lub umieścić nieprawidłowo, jeśli ustawienie rozpoznawania jest zbyt luźne.
Praktycznym testem jest zmniejszenie prędkości umieszczania tylko dla danego komponentu. Jeśli defekt zmniejsza się, inżynierowie mogą dostosować przyspieszenie, trasę, wybór dysz i stan zbierania przed ponownym zwiększeniem prędkości.
Nawet jeśli odbiór i transfer powiodą się, komponent może zostać zgubiony lub odwrócony podczas umieszczania. Wysokość umieszczenia, ciśnienie i czas uwalniania powietrza muszą odpowiadać stanowi komponentu i pasty lutowniczej.
Jeśli wysokość Z jest zbyt duża, element może nie stykać się prawidłowo z pastą lutowniczą. Może pozostać przyczepiony do dyszy i zostać przeniesiony, tworząc brakujący element. Jeżeli wysokość Z jest zbyt niska, dysza może wcisnąć element zbyt głęboko w pastę lub spowodować jego przesuwanie się po podkładce.
Wysokość umieszczenia należy sprawdzić na podstawie rzeczywistej grubości płytki, stanu podparcia płytki PCB, grubości elementu i wysokości pasty lutowniczej. Wypaczenie płyty może spowodować różnicę w prawidłowej wysokości Z na panelu.
Podczas umieszczania maszyna musi wyzwolić podciśnienie we właściwym momencie. Jeśli uwolnienie podciśnienia będzie opóźnione, element może unieść się wraz z dyszą. Jeśli wydmuch powietrza jest zbyt silny, element może się poruszyć, obrócić lub przewrócić po zwolnieniu.
Moment wydania jest szczególnie ważny w przypadku małych komponentów chipowych i lekkich komponentów. Inżynierowie powinni sprawdzić siłę umieszczania, ustawienie przedmuchu, czas przebywania dyszy i parametry specyficzne dla komponentu.
Pasta lutownicza powinna utrzymać element po umieszczeniu. Jeśli siła przylegania pasty jest słaba, element może się poruszać podczas przenoszenia przenośnika, umieszczania w pobliżu lub wibracji maszyny. Jeśli pasta jest sucha, zanieczyszczona lub minął jej użyteczny czas otwarcia, może nie utrzymywać dobrze elementu.
Zespoły procesowe powinny kontrolować przechowywanie pasty, rozmrażanie, mieszanie, drukowanie szablonów, czas otwarcia i czas oczekiwania płyty. IPC J-STD-001 jest często używany jako punkt odniesienia w procesie lutowania i kontroli materiałów w montażu elektronicznym.
Czasami maszynę obwinia się za problem spowodowany konstrukcją podzespołów lub stanem materiału. Stabilny proces SMT zależy zarówno od konfiguracji sprzętu, jak i możliwości wyprodukowania komponentów.
Niektóre elementy mają zakrzywioną, szorstką, porowatą lub nierówną powierzchnię odbioru. Utrudnia to uszczelnianie próżniowe. Przykłady obejmują złącze, ekran, cewkę indukcyjną, transformator, soczewkę, przełącznik i niektóre pakiety diod LED. Standardowa płaska dysza może nie utrzymać tych części niezawodnie.
W tym przypadku rozwiązaniem może być niestandardowa dysza, mniejsza prędkość ruchu, dostosowana pozycja odbioru lub ulepszone opakowanie. Inżynierowie nie powinni narzucać jednemu typowi dyszy współpracy ze wszystkimi komponentami.
Urządzenie wrażliwe na wilgoć, przyciąganie statyczne i zanieczyszczenie powierzchni mogą wpływać na zachowanie podczas pobierania i umieszczania. Bardzo mały element może przykleić się do taśmy przykrywającej, kieszeni podajnika, bocznej ścianki dyszy lub innego elementu. Może to skutkować nieudanym odbiorem, podwójnym odbiorem lub nieoczekiwanym upuszczeniem.
JEDEC J-STD-033 zawiera wytyczne dotyczące obsługi urządzenia do montażu powierzchniowego wrażliwego na wilgoć i rozpływ. Dobre przechowywanie, kontrola wilgotności i przygotowanie materiału pomagają zmniejszyć zmienność procesu.
Odwrócony lub odwrócony element może się zdarzyć, gdy oznaczenie polaryzacji jest niejasne, orientacja opakowania jest niespójna lub ustawienie widzenia nie sprawdza prawidłowości funkcji. Na niektórych elementach znajduje się bardzo mała kropka, nacięcie, skos lub znak laserowy. Jeśli znak jest trudny do wykrycia, maszyna może nieprawidłowo zidentyfikować nieprawidłową orientację.
Inżynierowie powinni sprawdzić przychodzący materiał, orientację szpuli, bibliotekę komponentów, oświetlenie kamery i rozpoznawanie polaryzacji. W przypadku spolaryzowanych komponentów wysokiego ryzyka proces powinien obejmować kontrolę AOI po umieszczeniu lub po ponownym rozpływie.
Konserwacja to nie tylko unikanie przestojów maszyn. Ma to bezpośredni wpływ na kontrolę komponentów podczas pobierania i umieszczania. Źle konserwowana maszyna może nadal działać, ale może powodować przypadkowe defekty, których śledzenie jest kosztowne.
Jeśli kalibracja głowicy nie jest stabilna, maszyna może podnieść lub umieścić element nieco od zamierzonych współrzędnych. Zużycie zmieniacza dysz może również powodować nieprawidłowe osadzenie dyszy lub zmianę wysokości. Może to prowadzić do niestabilnego podnoszenia i sporadycznego upuszczania komponentu.
Inżynierowie powinni postępować zgodnie z procedurą kalibracji dostawcy maszyny, obejmującą przesunięcie głowicy, wysokość dyszy, kalibrację kamery, kalibrację podstawy podajnika i kontrolę stacji dysz. Kalibrację należy także sprawdzić po przemieszczeniu maszyny, wymianie głowicy, ważniejszej konserwacji lub zdarzeniu kolizyjnym.
Podajniki są często intensywnie używane i z czasem mogą się zużywać. Podajnik może wyglądać normalnie, ale nadal nierównomiernie przesuwa taśmę. Zużyte części mechaniczne, brudna zębatka, słaba sprężyna, luźna osłona lub słabe zdzieranie się taśmy mogą powodować niestabilność podbieracza.
Plan konserwacji podajnika powinien obejmować czyszczenie, test indeksowania, kalibrację, sprawdzenie ścieżki taśmy przykrywającej i śledzenie wydajności podajnika. Jeżeli jeden podajnik powoduje powtarzającą się wadę, należy go wycofać z produkcji do czasu sprawdzenia.
Luźny element, kurz, skrawki taśmy, fragmenty taśmy pokrywającej i zanieczyszczenia pastą lutowniczą mogą zakłócać ruch podajnika, uszczelnienie dyszy i przenoszenie płytki. Czystość jest szczególnie ważna na liniach szybkiego układania.
Zespoły produkcyjne powinny regularnie czyścić obszar podajnika, obszar dyszy, przenośnik, sworzeń podpierający i stół maszyny. Ta prosta dyscyplina może zmniejszyć wiele przypadkowych problemów z upuszczonymi komponentami SMT.
Ustrukturyzowana metoda rozwiązywania problemów pomaga inżynierom oddzielić błąd maszyny od błędu materiałowego i błędu procesu. Bez tej struktury zespoły mogą ciągle zmieniać dane programu, a prawdziwą przyczyną jest brudna dysza lub niestabilny podajnik.
Po pierwsze, inżynierowie powinni ustalić, czy problem się powtarza, czy jest losowy. Jeśli zawsze brakuje tego samego komponentu, przyczyną może być ustawienie programu, współrzędna odbioru podajnika, biblioteka komponentów lub wysokość umieszczenia. Jeżeli losowo brakuje innego komponentu, przyczyną może być niestabilność podciśnienia, zużycie dyszy, zmiana podajnika lub zanieczyszczenie materiału.
Śledzenie wzoru powinno obejmować oznaczenie referencyjne komponentu, numer podajnika, numer dyszy, numer głowicy, partię szpuli, pozycję płyty i czas wystąpienia.
Wiele zespołów przechodzi bezpośrednio do współrzędnych rozmieszczenia, ale brakujący i upuszczony komponent zwykle zaczyna się od odbioru. Inżynierowie powinni obserwować, czy dysza prawidłowo pobiera element z kieszeni. Powinni sprawdzić środek odbioru, wysokość odbioru, wartość podciśnienia, indeksowanie podajnika i położenie elementu wewnątrz taśmy.
Jeżeli odbiór jest niestabilny, korekta umiejscowienia nie rozwiąże problemu. Maszyna może jedynie odrzucić więcej komponentów lub stworzyć więcej przypadkowych defektów.
Dzienniki maszyny mogą wykazywać błąd pobierania, błąd podciśnienia, błąd rozpoznawania, odrzucony komponent i zatrzymanie umieszczania. Dane AOI mogą pokazywać brakujący komponent, błąd polaryzacji, przekrzywienie i odwrócenie położenia. Dane SPI mogą pokazać, czy stan pasty lutowniczej może być powiązany.
Porównując te źródła danych, inżynierowie mogą znaleźć prawdziwy etap, na którym zaczyna się awaria. IPC zauważa, że IPC-A-610 i J-STD-001 są często używane razem w celu kontroli procesu montażu i wymagań akceptacyjnych, co jest przydatne przy definiowaniu standardów inspekcji dla zespołów produkcyjnych.
Kontrolowane testowanie to najszybszy sposób na uniknięcie fałszywych wniosków. Inżynierowie mogą zamienić dyszę, zmienić położenie podajnika, zmniejszyć prędkość, wyczyścić ścieżkę podciśnienia, dostosować wysokość podbieracza lub przetestować inną szpulę z materiałem. Jednorazowo należy wprowadzić tylko jedną zmianę.
Jeśli usterka następuje po dyszy, prawdopodobnie przyczyną jest dysza. Jeśli podąża za podajnikiem, przyczyną jest prawdopodobnie podajnik. Jeśli podąża za szpulą materiału, należy sprawdzić stan opakowania lub elementu. Ta metoda zamienia przypadkową wadę w możliwy do prześledzenia problem procesowy.
Maszyny SMT pomijają, upuszczają lub odwracają komponenty, gdy sterowanie komponentami staje się niestabilne od podajnika do PCB. Najczęstsze przyczyny to nieprawidłowa pozycja pobierania podajnika, błąd indeksowania taśmy, ruch elementu w kieszeni, niewłaściwa dysza, brudna dysza, słaba próżnia, słabe dane wizyjne, szybki transfer, nieprawidłowa wysokość umieszczenia, słaba siła przyczepności pasty lutowniczej i niejasny znak polaryzacji.
Najlepszym podejściem do rozwiązywania problemów jest identyfikacja wzorca defektów, bezpośrednia obserwacja odbioru, porównanie danych maszyny z danymi AOI i SPI, a następnie zmiana jednego czynnika na raz. Powtarzający się brakujący komponent zwykle wskazuje na dane konfiguracyjne lub programowe. Losowo brakujący element często wskazuje na zmienność dyszy, podciśnienia, podajnika lub materiału.
ICT zapewnia profesjonalne, kompleksowe rozwiązanie SMT dla producentów elektroniki, obejmujące planowanie linii SMT, wsparcie procesu pick and place, optymalizację podajnika i dyszy, lutowanie rozpływowe, inspekcję, szkolenia i rozwiązywanie problemów produkcyjnych. W przypadku fabryk, które często borykają się z brakami, upuszczaniem lub odwracaniem komponentów, pełny przegląd procesu jest często skuteczniejszy niż tylko dostosowanie jednego parametru maszyny.
Najczęstsze przyczyny braku komponentów SMT to brak pobierania, słabe podciśnienie, zła dysza, błąd indeksowania podajnika, nieprawidłowa pozycja pobierania, niestabilny element wewnątrz kieszeni taśmy i zła wysokość umieszczenia. Jeśli zawsze brakuje tego samego komponentu, inżynierowie powinni sprawdzić dane programu, współrzędne podajnika i bibliotekę komponentów. Jeśli losowo brakuje innego komponentu, bardziej prawdopodobne jest zanieczyszczenie dyszy, nieszczelność podciśnienia, zużycie podajnika lub zmienność materiału.
Maszyna SMT zwykle upuszcza komponent po podniesieniu, ponieważ siła trzymania nie jest stabilna. Może się to zdarzyć, gdy dysza jest brudna, zużyta, za mała lub niedopasowana do powierzchni elementu. Wyciek próżni, zablokowany filtr, szybkie przyspieszanie głowicy i zbieranie niecentrycznie mogą również powodować upuszczenie elementu. Inżynierowie powinni sprawdzić, czy problem wynika z numeru dyszy, numeru podajnika lub szpuli materiału, aby odizolować źródło.
Umieszczenie komponentów do góry nogami jest często spowodowane niestabilną orientacją komponentów przed lub w trakcie odbioru. Element może zostać przechylony w kieszeni na taśmę, przesunięty względem środka, obrócony podczas ruchu głowy lub zaakceptowany przez nieprawidłowe ustawienie widzenia. Może się to również zdarzyć, gdy oznaczenia biegunowości są niejasne lub orientacja szpuli jest niewłaściwa. Inżynierowie powinni sprawdzić opakowanie, punkt odbioru, dopasowanie dyszy, bibliotekę wizji, rozpoznawanie polaryzacji i zasadę inspekcji AOI.
Tak, pasta lutownicza może przyczynić się do braku lub odwrócenia komponentu, szczególnie po umieszczeniu. Jeśli siła przyczepności pasty jest słaba, element może nie pozostać na miejscu przed ponownym rozlaniem. Jeśli objętość pasty jest nierówna, komponent może się poruszyć, przechylić lub zawalić podczas ponownego rozpływania. Inżynierowie powinni porównać kontrolę przed rozpływem i po rozpływie. Jeśli składnik był obecny przed ponownym rozlaniem, ale brakuje go lub został przesunięty po rozlaniu, należy sprawdzić drukowanie pasty i proces ponownego rozpływu.
Fabryki mogą ograniczyć te wady, kontrolując pełny łańcuch rozmieszczania. Obejmuje to kalibrację podajnika, czyszczenie dysz, kontrolę próżni, prawidłowy wybór dysz, weryfikację współrzędnych podbieracza, przegląd biblioteki wizji, optymalizację wysokości umieszczania, kontrolę opakowania materiału i informacje zwrotne AOI. Zespół powinien rejestrować wady według elementu, podajnika, dyszy, głowicy i partii szpuli. Ułatwia to znalezienie pierwotnej przyczyny i zapobiega ponownemu pojawieniu się tego samego problemu.
Brakujący, upuszczony lub odwrócony komponent nie jest izolowanym alarmem maszyny. Są oznaką, że proces umieszczania SMT utracił stabilną kontrolę nad komponentem. Podstawową przyczyną może być wygląd podajnika, stan dyszy, siła podciśnienia, rozpoznawanie kamery, opakowanie materiału, parametry umieszczenia lub zachowanie pasty lutowniczej.
Kiedy inżynierowie krok po kroku rozwiązują problem, defekt staje się łatwiejszy do usunięcia. Stabilna linia SMT nie zależy od jednego dobrego ustawienia maszyny. Zależy to od konsekwentnej obsługi materiału, dokładnego pobierania, niezawodnego podciśnienia, prawidłowego rozpoznawania wzroku i zdyscyplinowanej konserwacji. W przypadku producentów potrzebujących praktycznego wsparcia ICT może pomóc w przeglądzie procesu SMT i zbudowaniu bardziej niezawodnego, kompleksowego rozwiązania produkcyjnego.
