Polski Liczba wyświetleń:0 Autor:Vinci Zhang Wysłany: 2026-10-05 Źródło:Ta strona
W pierwszym tygodniu września 2026 r. firma ICT rozpoczęła instalację i szkolenia na miejscu w zakresie maszyn pick-and-place JUKI RS-1XL u producenta systemów sterowania elektrycznego w Nowej Zelandii. Po dostawie sprzętu inżynier ICT współpracował z zespołem klienta przy instalacji trzech maszyn, przygotowaniu programów produkcyjnych i uruchomieniu rzeczywistych produktów. Usługę kontynuowano do 18 września, obejmując praktyczne wsparcie produkcyjne i szkolenia dostosowane do istniejącego przepływu pracy w fabryce.
Klient produkuje produkty do sterowania elektrycznego, w tym przetwornice częstotliwości. Jej inżynierowie mieli już doświadczenie ze sprzętem JUKI i ustalony proces przygotowywania programów montażu PCB. Nowy sprzęt był niezbędny do realizacji tego procesu, jednocześnie wspierając codzienną produkcję.
Projekt skupiał się na trzech maszynach typu pick-and-place JUKI RS-1XL z zainstalowaną i skonfigurowaną w trakcie wizyty szafką na tace MTC. Inżynier pomógł także zintegrować maszyny umieszczające z drukarką szablonową klienta, przenośnikami PCB, piecem rozpływowym i urządzeniem rozładowującym.
Klient chciał ponownie wykorzystać istniejące dane komponentów i ograniczyć zmiany podajników między produktami. Te praktyczne wymagania ukształtowały konfigurację oprogramowania, optymalizację programu i szkolenia.
Wizyta rozpoczęła się od instruktażu klienta dotyczącego bezpieczeństwa w fabryce. Następnie inżynier dokonał przeglądu proponowanego układu linii z zespołem produkcyjnym i potwierdził rozmieszczenie sprzętu oraz połączenia mediów.
Współpracując z inżynierami klienta, zainstalował i wypoziomował trzy maszyny do układania oraz szafę MTC. Po podłączeniu zasilania sprawdził pracę maszyny i ustawienia parametrów. Kiedy przybyły przenośniki, a klient dostosował układ, ponownie wyrównał maszyny i sprawdził ich wyrównanie z drukarką i piecem rozpływowym.
Inżynier zainstalował oprogramowanie do programowania offline JaNets i Flexline CAD, skoordynował ustawienia IP z zespołem IT klienta i podłączył system programowania do wszystkich trzech maszyn rozmieszczających.
Następnie połączył zestawienie materiałów klienta (BOM) i dane CAD, aby stworzyć programy produkcyjne. Istniejące dane komponentów ze starszego oprogramowania IS zostały zaimportowane do nowej bazy danych, a ustawienia komponentów zostały sprawdzone i dostosowane w razie potrzeby.
Konfiguracja konwersji CAD została dostosowana do plików już przygotowanych przez klienta. Umożliwiło to zespołowi wykorzystanie ustalonego procesu przygotowywania danych w nowym oprogramowaniu do programowania.
Pierwsze próby produkcyjne ujawniły nieprawidłowe współrzędne rozmieszczenia i brakujące informacje o komponentach. Inżynier współpracował z zespołem klienta, aby poprawić współrzędne, porównać wersje BOM, zaktualizować programy i nauczyć pozycji odbioru podajnika.
Trzy maszyny umieszczające zakończyły produkcję pierwszego artykułu. Dalsze kontrole i zmiany programu doprowadziły do udanego testu pierwszego artykułu i partii próbnej składającej się z 50 płytek. Kontrole te pomogły rozwiązać problemy programowe przed uruchomieniem większych partii.
Aby ograniczyć zmiany podajników między produktami, inżynier pomógł w stworzeniu bazy danych pozycji podajników. Szkolenie obejmowało grupowanie materiałów, przydzielanie stanowisk podajników i wykorzystanie tych stanowisk podczas optymalizacji programu.
Operatorzy ćwiczyli także wybieranie programów, ustawianie parametrów referencyjnych PCB, uczenie pozycji pobierania podajnika oraz wymianę i identyfikację dysz. W przypadku komponentów podawanych na tacach inżynier dostosował konfigurację MTC i przeszkolił operatorów w zakresie kalibracji pozycji odbioru i ustawienia początkowego punktu odbioru.
Szkolenia odbywały się równolegle z produkcją, dając operatorom możliwość radzenia sobie z alarmami pod okiem inżyniera. Podejście zostało dostosowane do obowiązków kierownika produkcji i operatorów.
Instrukcja konserwacji była zgodna z instrukcją JUKI i obejmowała zadania dzienne, tygodniowe, miesięczne i kwartalne. Tematy obejmowały czyszczenie dysz, czyszczenie wewnętrzne, smarowanie szyn oraz konserwację głowicy umieszczającej i modułu wymiany dysz.
Inżynier pomagał także przy czyszczeniu i diagnostyce usterek starszych maszyn JUKI. Tam, gdzie naprawy wymagały części zamiennych lub dalszej kalibracji, wyjaśniał klientowi wnioski i kolejne kroki.
Inżynier ICT wspierał produkcję próbną przy użyciu rzeczywistych produktów klienta, sprawdzał działanie maszyn i dopracowywał programy rozmieszczenia. Podczas tych przebiegów prowadził zespół przez przygotowanie materiałów, kontrole produkcji i alarmy sprzętu, pomagając im zapoznać się z nowymi maszynami w normalnych warunkach pracy.
Na tym etapie kierownik produkcji mógł przygotowywać programy i zarządzać przezbrojeniami, a operatorzy pewniej radzili sobie z alarmami sprzętu. W ostatnim wpisie z 18 września odnotowano, że klient normalnie korzystał ze sprzętu przez ostatnie dwa dni, działał płynnie i nie zgłaszał żadnych nieprawidłowości.
Wizyta ta wprowadziła do regularnego użytku nowy sprzęt do umieszczania produktów JUKI i zapewniła zespołowi klienta praktyczne doświadczenie w programowaniu, konfiguracji podajnika, obsłudze tac i konserwacji. W przypadku tego nowozelandzkiego producenta wsparcie techniczne ICT łączyło instalację sprzętu z pracą niezbędną do utrzymania ciągłości produkcji.
