Polski Liczba wyświetleń:0 Autor:Vinci Zhang Wysłany: 2026-08-14 Źródło:Ta strona
Błąd odbioru próżniowego SMT ma miejsce, gdy maszyna typu pick and place nie może pobrać, przytrzymać, sprawdzić, przenieść lub zwolnić komponentu w stabilny sposób. Problem może objawiać się brakiem odbioru, upuszczeniem komponentu, wysokim współczynnikiem odrzuceń, alarmem podciśnienia, niestabilnym umieszczeniem lub powtarzającym się niepowodzeniem pobierania komponentu.
W wielu fabrykach błędy podciśnienia i pobierania są traktowane jako zwykłe problemy z dyszami. Czasami to prawda. Jednak w prawdziwej produkcji SMT podstawową przyczyną może być zużycie dyszy, zablokowana ścieżka podciśnienia, położenie podajnika, wysokość podnoszenia, stan kieszeni taśmy, powierzchnia elementu, przyspieszenie maszyny, ustawienie widzenia lub zła obsługa materiału. Dobry proces rozwiązywania problemów musi obejmować cały łańcuch pobierania, a nie tylko komunikat alarmowy.
W tym przewodniku wyjaśniono, w jaki sposób inżynierowie mogą krok po kroku rozwiązywać problemy związane z podnoszeniem i umieszczaniem elementów podciśnieniowych oraz ograniczać awarie odbioru komponentów SMT w codziennej produkcji.
Spis treści
Błędy podciśnienia i pobierania mają miejsce, gdy maszyna traci kontrolę nad komponentem pomiędzy podajnikiem a punktem umieszczenia. Maszyna może ulec awarii przed odbiorem, podczas odbioru, podczas przenoszenia, podczas rozpoznawania kamery lub w momencie zwolnienia.
Najczęstsze objawy to brak odbioru, alarm błędu podciśnienia, upuszczony komponent, odrzucenie komponentu po inspekcji kamerą, niestabilny kąt komponentu i przesunięcie umiejscowienia. Niektóre maszyny pokazują wyraźną wartość podciśnienia lub kod błędu pobierania. Inne wykazują jedynie powtarzające się odrzucanie przy określonym położeniu podajnika lub dyszy.
Inżynierowie nie powinni zakładać, że jeden alarm równa się jednej pierwotnej przyczynie. Alarm podciśnienia może być spowodowany brudną dyszą, ale może być również spowodowany niewłaściwą wysokością pobierania, pustą kieszenią, złym indeksowaniem podajnika, słabą powierzchnią uszczelniającą komponentu lub opóźnieniem czujnika podciśnienia.
Błędy odbioru bezpośrednio wpływają na wydajność produkcji i koszt materiałów. Każdy nieudany odbiór może zatrzymać maszynę, zużyć dodatkowy komponent, zwiększyć interwencję operatora i zmniejszyć wydajność pierwszego przejścia. Jeśli maszyna upuści komponent do wnętrza urządzenia, może to również spowodować zanieczyszczenie lub ukryte ryzyko na następnej płycie.
W przypadku małych komponentów, diod LED, układów scalonych, złączy i komponentów o nietypowych kształtach niestabilny przetwornik może szybko stać się poważnym problemem produkcyjnym. Może to spowodować brakujący element, odwrócone umieszczenie elementu do góry nogami, przekrzywienie, błąd polaryzacji lub uszkodzenie złącza lutowniczego po rozpływie.
Pierwszym krokiem w rozwiązywaniu problemów z próżnią typu „pick and place” jest określenie, czy problem się powtarza, jest losowy, związany z podajnikiem, dyszą czy materiałem. Oszczędza to czas i zapobiega niepotrzebnej regulacji maszyny.
Jeśli ten sam komponent wielokrotnie ulega awariom, inżynierowie powinni najpierw sprawdzić podajnik, współrzędne pobierania, wysokość pobierania, bibliotekę komponentów i opakowanie materiału. Powtarzający się błąd zwykle oznacza, że proces jest stale nieprawidłowy w jednym miejscu.
Na przykład, jeśli jeden rezystor zawsze ulegnie awarii na tej samej linii podajnika, dysza może nie wylądować na środku kieszeni taśmy. Jeśli jeden układ scalony zawsze nie przejdzie kontroli kamery po odebraniu, dane paczki lub ustawienia rozpoznawania mogą być nieprawidłowe.
Jeśli błędy odbioru pojawiają się losowo na różnych komponentach, problem jest bardziej prawdopodobny z zanieczyszczeniem dyszy, wyciekiem podciśnienia, zablokowaniem filtra próżniowego, czystością maszyny lub niestabilnym dopływem powietrza. Losowe błędy mogą się również zdarzyć, gdy maszyna działa zbyt szybko dla trudnej grupy komponentów.
Losowe defekty należy śledzić na podstawie numeru dyszy, numeru głowicy, pozycji podajnika, typu komponentu, partii szpuli i czasu produkcji. Śledzenie to często ujawnia wzór, który nie jest oczywisty na podstawie jednej inspekcji płytki.
Prosty test zamiany jest bardzo przydatny. Jeśli usterka podąża za podajnikiem po przesunięciu podajnika w inne miejsce, przyczyną jest prawdopodobnie podajnik. Jeśli wada jest zgodna z numerem dyszy, przyczyną jest prawdopodobnie dysza lub ścieżka podciśnienia. Jeśli wada następuje po szpuli materiału, przyczyną problemu może być opakowanie komponentów lub jakość materiału.
Ta metoda jest praktyczna, ponieważ oddziela problemy dotyczące całej maszyny od lokalnych problemów sprzętowych.
Dysza jest najbardziej bezpośrednią częścią systemu pobierania. Niewielki problem z dyszą może być przyczyną braku odbioru, słabego podciśnienia, upuszczonego elementu i odrzucenia fałszywego obrazu.
Dysza musi pasować do rozmiaru, kształtu, wagi i powierzchni elementu zbierającego. Jeśli dysza jest za mała, może nie zapewniać wystarczającej siły utrzymywania próżni. Jeśli dysza jest zbyt duża, może uderzyć w kieszeń taśmy, dotknąć pokrywy podajnika, wybrać część niecentralnie lub zasłonić ważne elementy pola widzenia.
Dobra dysza powinna stykać się z najsilniejszą płaską powierzchnią elementu, nie uszkadzając korpusu. W przypadku złącza, cewki indukcyjnej, osłony, soczewki, przełącznika i nieregularnych elementów standardowa dysza może nie wystarczyć. Do stabilnego zbierania może być potrzebna specjalna dysza.
Kurz, włókna papierowe, pasta lutownicza, pozostałości topnika, olej i resztki komponentów mogą zmniejszyć szczelność pomiędzy dyszą a powierzchnią komponentu. Nawet mała cząstka może spowodować wyciek próżni. Jest to jedna z najczęstszych przyczyn sporadycznego błędu odbioru próżni SMT.
Inżynierowie powinni sprawdzić dyszę pod powiększeniem, oczyścić ją właściwą metodą i potwierdzić, że otwór wentylacyjny nie jest zablokowany. Jeżeli po czyszczeniu ta sama dysza powoduje powtarzający się błąd zbierania, należy ją wymienić.
Zużyta dysza może utracić płaskość. Uszkodzona dysza może mieć wyszczerbioną krawędź, porysowaną powierzchnię lub powiększony otwór. To sprawia, że utrzymywanie próżni jest niestabilne, zwłaszcza w przypadku małych komponentów i lekkich opakowań.
Fabryki nie powinny czekać, aż dysza całkowicie ulegnie awarii. Stan dyszy powinien być częścią konserwacji zapobiegawczej. Śledzenie żywotności dysz według liczby zastosowań, typu komponentu i historii usterek pomaga zapobiegać powtarzającym się awariom odbioru komponentów.
Rozwiązywanie problemów z próżnią powinno uwzględniać zarówno siłę podciśnienia, jak i reakcję na podciśnienie. Maszyna może osiągać wymagany poziom podciśnienia powoli lub może się on wahać podczas ruchu głowicy. Obydwa warunki mogą spowodować błąd odbioru.
Niska wartość podciśnienia oznacza, że dysza nie może bezpiecznie utrzymać elementu. Przyczyny mogą obejmować wyciek z dyszy, zablokowany filtr próżniowy, luźną rurę podciśnieniową, uszkodzoną uszczelkę, problem z zaworem lub słabe źródło podciśnienia. Niskie podciśnienie może również wystąpić, gdy powierzchnia elementu jest nierówna i nie może być prawidłowo uszczelniona.
Inżynierowie powinni porównać rzeczywistą wartość podciśnienia ze standardem maszyny dla danego typu komponentu. Należy także sprawdzić czy wartość zmienia się po wymianie dyszy, czyszczeniu filtra, czy zastosowaniu innej głowicy.
Czas reakcji próżni ma znaczenie, ponieważ maszyna szybko zaczyna się poruszać po podniesieniu. Jeśli podciśnienie narasta zbyt wolno, element może nie być w pełni zabezpieczony, gdy głowica przyspiesza. Może to spowodować upuszczenie komponentu, przekrzywienie przetwornika lub odrzucenie sygnału przez kamerę.
Powolna reakcja może wynikać z długiej lub zablokowanej ścieżki powietrza, brudnego filtra, zużytego zaworu, słabego uszczelnienia lub nieprawidłowych parametrów rozrządu. Inżynierowie powinni sprawdzić krzywą podciśnienia, jeśli maszyna dostarcza te dane.
Niektóre maszyny umożliwiają ustawienie progu podciśnienia dla konkretnego komponentu. Jeśli próg jest zbyt rygorystyczny, maszyna może odrzucić dobre pobieranie i zwiększyć straty materiału. Jeśli próg jest zbyt luźny, maszyna może zaakceptować słabe przetworniki i później utworzyć brakujący lub upuszczony komponent.
Próg powinien odpowiadać rozmiarowi, wadze, powierzchni, typowi dyszy i szybkości produkcji komponentu. Nie należy go na ślepo kopiować z innego pakietu, który tylko wygląda podobnie.
Wiele błędów podciśnienia wynika w rzeczywistości z problemów z prezentacją podajnika. Jeśli element nie znajduje się pod środkiem dyszy, maszyna może zgłosić błąd pobierania podciśnienia, mimo że układ podciśnienia jest sprawny.
Jeśli współrzędne X/Y pobierania są nieprawidłowe, dysza może dotykać krawędzi komponentu, ścianki kieszeni na taśmę lub pustego obszaru. Może to powodować brak pobierania, pobieranie niecentryczne, przechylanie lub niestabilne uszczelnienie próżniowe.
Inżynierowie powinni nauczyć lub zweryfikować pozycję pobierania z rzeczywistym komponentem w podajniku. Dysza powinna wylądować we właściwym środku elementu, a nie tylko w teoretycznym środku kieszeni.
Jeśli wysokość pobierania jest zbyt duża, dysza może nie stykać się z elementem wystarczająco mocno, aby wytworzyć uszczelnienie próżniowe. Jeśli wysokość podnoszenia jest zbyt niska, dysza może wcisnąć element do kieszeni, uszkodzić część lub wytworzyć siłę boczną, która obróci element.
Wysokość odbioru należy sprawdzić na podstawie rzeczywistej głębokości kieszeni taśmy, grubości elementu, długości dyszy i stanu podajnika. Jest to szczególnie ważne w przypadku opakowań o cienkich i wysokich elementach oraz luźnych opakowaniach kieszonkowych.
Indeksowanie podajnika musi umieszczać każdy komponent w tej samej pozycji odbioru. Jeśli taśma przesuwa się nierównomiernie, odbiór również będzie nierówny. Dysza może zbierać prawidłowo przez kilka cykli, a następnie losowo zawieść.
Typowe przyczyny to zużyta zębatka, uszkodzony otwór taśmy, luźna osłona, nieprawidłowe ustawienie podziałki, słabe napięcie taśmy lub brudny mechanizm podajnika. Konserwacja podajnika powinna obejmować test indeksowania, czyszczenie, kalibrację i kontrolę ścieżki taśmy przykrywającej.
Awaria odbioru komponentu SMT jest czasami spowodowana opakowaniem materiału, a nie sprzętem maszyny. Maszyna może wybrać niezawodnie tylko wtedy, gdy element jest prezentowany w sposób stabilny i powtarzalny.
Mały lub lekki element może przemieszczać się wewnątrz kieszeni na taśmę. Jeśli część zostanie przesunięta, przechylona lub obrócona przed podniesieniem, dysza może podnieść ją niecentralnie. Może to prowadzić do słabej próżni, upuszczenia elementu lub pogorszenia widzenia.
Inżynierowie powinni obserwować położenie komponentu przed odbiorem. Jeżeli po oderwaniu taśmy przykrywającej lub indeksowaniu podajnika część przesunie się, należy sprawdzić opakowanie. Może być konieczna mniejsza prędkość indeksowania, dostosowane napięcie taśmy okładkowej lub lepsze opakowanie materiału.
Niektóre komponenty nie mają płaskiej lub czystej powierzchni odbioru. Chropowata, zakrzywiona, porowata lub nieregularna powierzchnia utrudnia uszczelnianie próżniowe. Jest to powszechne w przypadku złącza, ekranu, cewki indukcyjnej, transformatora, soczewki i niektórych pakietów diod LED.
W takim przypadku mocniejsza próżnia może nie rozwiązać problemu. Lepszym rozwiązaniem może być inny kształt dyszy, większa powierzchnia styku, mniejsza prędkość głowicy lub specjalna pozycja pobierania.
Wilgoć, elektryczność statyczna i zanieczyszczenia mogą spowodować przyklejenie się elementu do taśmy, folii ochronnej, ścianki kieszeni lub boku dyszy. Może to spowodować nieodebrany odbiór, podwójny odbiór lub upuszczenie komponentu. JEDEC J-STD-033 zawiera wskazówki dotyczące obsługi urządzenia do montażu powierzchniowego wrażliwego na wilgoć i rozpływ powietrza, co jest przydatne do kontrolowania przechowywania i przygotowywania wrażliwego opakowania.
Materiał należy przechowywać i obchodzić się z nim zgodnie z procedurami fabrycznymi. Kontrola wilgotności, kontrola pieczenia, kontrola szpul i czysta obsługa mogą zmniejszyć wahania odbioru.
Nie każda awaria odbioru ma miejsce w podajniku. Czasami komponent zostaje pomyślnie pobrany, ale kamera go odrzuca, ponieważ maszyna nie może potwierdzić jego kształtu, położenia, polaryzacji ani stanu przewodu.
Jeśli dane biblioteki komponentów są nieprawidłowe, system wizyjny może odrzucić komponent po pobraniu. Nieprawidłowy rozmiar, grubość, kontur, położenie elektrody, oznaczenie biegunowości lub okienko rozpoznawania mogą powodować fałszywe odrzucenie.
Inżynierowie powinni porównać rzeczywisty komponent z danymi pakietu. Jest to ważne po wymianie komponentów, wprowadzeniu nowego produktu, zmianie dostawcy lub ręcznej edycji biblioteki.
Oświetlenie wizyjne musi pasować do powierzchni komponentu. Błyszczący metal, czarne opakowanie, przezroczysta soczewka, biała ceramiczna obudowa i małe oznaczenia polaryzacji mogą wymagać innego oświetlenia lub innego progu. Słabe oświetlenie może sprawić, że dobry pickup będzie wyglądał jak zły.
Jeśli odrzucony komponent wygląda normalnie podczas ręcznej kontroli, inżynierowie powinni sprawdzić obraz z kamery, poziom oświetlenia, próg krawędzi, rozpoznaną polaryzację i dozwolony zakres korekcji.
Odbiór i wizja powinny być rozpatrywane łącznie. Odrzucenie kamery może być spowodowane naprawdę złym przetwornikiem, ale może być również spowodowane złym ustawieniem widzenia. Inżynierowie powinni porównać pozycję pobierania, liczbę dysz, wartość podciśnienia, obraz z kamery i przyczynę odrzucenia.
Aby uzyskać szerszy obraz procesu, który łączy podajnik, dyszę, podciśnienie, wizję i objawy rozmieszczenia, inżynierowie mogą również zapoznać się z tym przewodnikiem rozwiązywania problemów SMT typu „pick and place”.
Parametry maszyny mogą sprawić, że marginalny stan odbioru będzie lepszy lub gorszy. Jeśli sprawdzenie sprzętu i materiałów nie rozwiąże w pełni problemu, inżynierowie powinni sprawdzić prędkość, przyspieszenie, czas przebywania i kontrolę zwalniania.
Czas przebywania zbieracza umożliwia kontakt dyszy z elementem i wytworzenie podciśnienia przed odsunięciem się. Jeśli czas przebywania jest zbyt krótki, element może nie być w pełni zabezpieczony. Jest to typowe w przypadku większych, cięższych lub nieregularnych komponentów.
Nieznaczne zwiększenie czasu oczekiwania może poprawić stabilność, ale może zmniejszyć prędkość maszyny. Celem nie jest spowolnienie całej linii. Inżynierowie powinni, jeśli to możliwe, optymalizować tylko komponent, którego to dotyczy.
Szybki ruch zwiększa siłę działającą na element podczas przenoszenia. Jeśli pobieranie jest nieco przesunięte względem środka lub podciśnienie jest marginalne, duże przyspieszenie może spowodować przesunięcie się lub upadek części. Przydatnym testem jest zmniejszenie prędkości danego komponentu.
Jeśli po zmniejszeniu prędkości defekty zmniejszą się, zespół powinien dostosować przyspieszenie, stan pobierania, wybór dyszy lub stabilność podajnika przed powrotem do produkcji z dużą prędkością.
Podczas umieszczania podciśnienie musi zostać uwolnione w odpowiednim momencie. Jeżeli zwolnienie nastąpi z opóźnieniem, element może unieść się wraz z dyszą. Jeśli wydmuch powietrza jest zbyt silny, element może poruszać się po paście lutowniczej lub przewracać się.
Parametr zwolnienia należy sprawdzić, gdy komponent został prawidłowo wybrany, ale brakuje go po umieszczeniu. Kontrola przed rozpływem pomaga potwierdzić, czy element został rzeczywiście umieszczony na podkładce.
Dane z inspekcji pomagają zapobiegać zgadywaniu. Błąd odbioru próżni SMT należy potwierdzić w dzienniku maszyny, obserwacji wizualnej, wynikach AOI, wynikach SPI i śledzeniu wzorca defektów.
Dzienniki maszyny mogą pokazywać błąd pobierania, błąd podciśnienia, odrzucenie rozpoznania, numer dyszy, numer głowicy, numer podajnika i numer komponentu. Dane te powinny zostać wyeksportowane lub zapisane, zanim operatorzy wielokrotnie resetują alarmy.
Dane trendów są bardziej przydatne niż jeden alarm. Jeżeli ta sama dysza powoduje powtarzające się błędy, należy sprawdzić dyszę i ścieżkę podciśnienia. Jeżeli jeden podajnik powoduje powtarzające się błędy, należy sprawdzić indeksowanie podajnika i współrzędne odbioru.
AOI może zidentyfikować brakujący element, niewłaściwą polaryzację, przekrzywienie i defekt umiejscowienia. SPI może pokazać objętość pasty lutowniczej i przesunięcie przed jej umieszczeniem. Jeżeli przed ponownym przepływem brakuje jakiegoś składnika, podstawową przyczyną jest najprawdopodobniej pobranie, przeniesienie lub wydanie. Jeśli jest obecny przed rozpływem, ale brakuje go lub został przesunięty po rozpływie, należy sprawdzić pastę lutowniczą i warunki rozpływu.
IPC zauważa, że IPC J-STD-001 i IPC-A-610 są często używane razem w celu kontroli procesu montażu elektroniki i wymagań akceptacyjnych. Normy te pomagają fabrykom zdefiniować spójne zasady kontroli i oceny jakości.
Inżynierowie powinni zmieniać tylko jeden czynnik na raz. Mogą wyczyścić lub wymienić dyszę, zamienić pozycję podajnika, zmienić szpulę, wyregulować wysokość podbieracza, zmniejszyć prędkość lub sprawdzić filtr próżniowy. Jeśli zbyt wiele ustawień zostanie zmienionych na raz, zespół może rozwiązać objaw, ale nie pozna prawdziwej przyczyny.
Dobry zapis rozwiązywania problemów powinien zawierać pierwotną wadę, podejrzaną przyczynę, dokonaną zmianę, wynik testu i ostateczne działania naprawcze. W ten sposób powstaje wiedza przydatna dla przyszłej produkcji.
Błąd odbioru próżni SMT jest zwykle spowodowany niestabilnością całego łańcucha pobierania. Najczęstsze przyczyny to niewłaściwy rozmiar dyszy, brudna dysza, zużyta końcówka dyszy, niska wartość podciśnienia, powolna reakcja podciśnienia, nieprawidłowe współrzędne pobierania, niewłaściwa wysokość pobierania, błąd indeksowania podajnika, niestabilna kieszeń taśmy, zła powierzchnia elementu i nieprawidłowe ustawienie widzenia.
Najlepszą metodą rozwiązywania problemów jest rozpoczęcie od wzoru wady, a następnie sprawdzenie w kolejności dyszy, podciśnienia, podajnika, materiału, wizji i parametrów maszyny. Aby uniknąć zgadywania, inżynierowie powinni korzystać z testów zamiany i danych z inspekcji. Powtarzający się błąd odbioru zwykle wskazuje na dane dotyczące konfiguracji, podajnika lub opakowania. Błąd losowy często wskazuje na zużycie dyszy, wyciek podciśnienia, czystość maszyny lub zmianę materiału.
ICT zapewnia profesjonalne, kompleksowe rozwiązanie SMT dla producentów elektroniki, obejmujące planowanie linii SMT, wsparcie procesu pick and place, optymalizację podajników i dysz, rozwiązywanie problemów z próżnią, inspekcję, szkolenia i doskonalenie produkcji. W przypadku fabryk, które chcą ograniczyć awaryjność odbioru komponentów i poprawić stabilność linii, pełny przegląd procesu jest skuteczniejszy niż dostosowanie tylko jednego ustawienia.
Błąd odbioru próżni SMT jest najczęściej spowodowany słabym uszczelnieniem pomiędzy dyszą a elementem. Przyczyną może być niewłaściwy rozmiar dyszy, brudna powierzchnia dyszy, zużyta końcówka dyszy, zablokowana ścieżka podciśnienia, słabe źródło podciśnienia, niewłaściwa wysokość pobierania lub zła powierzchnia elementu. Błąd położenia podajnika może również spowodować, że dysza będzie podnosić element niecentralnie, co wygląda na problem z podciśnieniem. Inżynierowie powinni wspólnie sprawdzić dyszę, wartość podciśnienia, współrzędne pobierania i indeksowanie podajnika.
Inżynierowie rozwiązują problemy z podciśnieniem typu „podnieś i umieść”, identyfikując najpierw wzór błędu. Jeśli wada występuje w jednej dyszy, sprawdź zużycie dyszy, zanieczyszczenie i ścieżkę podciśnienia. Jeśli podąża za jednym podajnikiem, sprawdź pozycję odbioru, indeksowanie taśmy i kalibrację podajnika. Jeśli podąża za jedną rolką, sprawdź opakowanie materiału i powierzchnię elementu. Przed zmianą parametrów należy porównać dzienniki maszyn, wartości próżni, obrazy z kamer i wyniki AOI.
Maszyna może wybrać element prawidłowo, ale odrzucić go wzrokowo, ponieważ kamera nie może potwierdzić jego konturu, środka, polaryzacji ani stanu przewodu. Typowe przyczyny to nieprawidłowa biblioteka komponentów, słabe oświetlenie, powierzchnia odbijająca, brudna soczewka, nieprawidłowy próg lub rzeczywisty odbiór niecentryczny. Inżynierowie powinni sprawdzić obraz z kamery i porównać go z rzeczywistym komponentem. Jeśli część jest fizycznie wyśrodkowana, ale nadal jest odrzucona, prawdopodobnie problemem jest ustawienie widzenia.
Tak, problemy z podajnikiem mogą łatwo spowodować błąd odbioru próżni. Jeśli podajnik nie poda komponentu we właściwej pozycji, dysza może dotknąć krawędzi, narożnika lub pustej kieszeni. Układ podciśnieniowy może działać normalnie, ale przysysanie nadal nie działa. Inżynierowie powinni sprawdzić podziałkę podajnika, indeksowanie taśmy, napięcie taśmy osłonowej, współrzędne odbioru i ruch komponentów wewnątrz kieszeni taśmy. Test wymiany podajnika jest jednym z najszybszych sposobów potwierdzenia tej przyczyny.
Fabryki mogą ograniczyć awaryjność pobierania komponentów SMT, kontrolując konserwację dysz, stabilność podciśnienia, kalibrację podajnika, pakowanie materiału, wysokość pobierania i ustawienia widzenia. Powinni rejestrować wady według dyszy, podajnika, głowicy, komponentu, partii szpuli i czasu produkcji. Ważne jest również regularne czyszczenie dyszy, filtra, podajnika i stołu maszyny. W przypadku trudnych komponentów może być konieczna specjalna dysza, mniejsza prędkość pobierania lub dostosowany czas przebywania, aby zapewnić stabilne pobieranie.
Błędy podciśnienia i odbioru SMT to nie tylko alarmy maszynowe. Są to oznaki, że komponent nie jest niezawodnie kontrolowany od gniazda podajnika do płytki PCB. Podstawową przyczyną może być stan dyszy, reakcja podciśnienia, prezentacja podajnika, opakowanie komponentów, ustawienie wizji, prędkość maszyny lub zwolnienie miejsca umieszczenia.
Fabryki, które systematycznie rozwiązują te błędy, mogą zredukować brakujące komponenty, upuszczone komponenty, odrzucone komponenty i niepotrzebne straty materiałowe. Jeśli zespół produkcyjny staje w obliczu powtarzających się awarii odbioru komponentów SMT, ICT może pomóc w przeglądzie całego procesu SMT i zapewnić praktyczne, kompleksowe wsparcie od konfiguracji sprzętu po optymalizację procesu.
